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导语：精益生产（Lean Production），简称“精益”，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。它通过对系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，消除生产过程中一切冗余的事物，最终达到“多品种”、“小批量”的精细化生产目标。
精益生产核心思路梳理
1、零库存目标
精益生产是一种追求无库存生产、或使库存达到极小的生产系统。高库存是大量生产方式的表征与“副产品”之一，同时，它还会带来经营成本提高、掩盖企业隐性问题等弊端。
2、极速应对市场嬗变
如今市场竞争日益趋向红海化，受众的需求主导了市场的变化，因此，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法，以应对云谲波诡的需求浪潮。
3、和谐统一内外环境
精益生产方式成功的关键在于将企业的内部活动和外部的市场需求和谐地统一于企业的发展目标。例如，战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇，但是此时日本的国情并不允许其照搬美国的大量生产方式，因此丰田英二将多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
4、人本思想积累合作智库
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的内驱动力，因此必须加强对于员工的尊重、加快培训的密度以及协调各部门之间的合作。
精益生产本土化启示
1、 转变经营观念，引入精益生产模式
为积极面对国内外市场的激烈竞争, 企业制造企业应当在生产经营理念方面进行有效革新, 避免因循守旧, 积极寻求理念上的突破，并引入精益生产模式，实现企业全体人员生产观念的有效转变。
其中，5S模式就是一个从管理、整顿、清扫等各个方面为企业创造优美、安全、舒适环境的外部保障，即：save（节约）、Safety（安全化）、Shiukanka（习惯化）、Service（服务）和Shikoku（坚持）。在此之上虽然还延伸出了8S、10S等进阶版本，但5S模式是其万变不离其宗的核心。
2、有机结合实际，发挥管理效用
汽车制造企业在具体践行精益生产模式的过程中还是应当充分结合企业实际，因地制宜，以发挥企业管理的最大效用。
应当认识到的是，相比于精益生产经验丰富的企业多为日本和欧美企业，相应企业的实际情况与我国企业大有不同，在企业文化方面亦是。因此，这就要求企业依据自身生产特点进行合理分析, 借鉴成功经验并总结出属于自身的、符合我国国情和企业特色的精益生产体系。
例如，东风小康车辆有限公司存在着诸如设备节拍无法满足生产需求、员工操作动作失误及不规范所造成的停线率较高等问题，因此就需要对症下药，对其设备节拍、动作标准化、生产现场管理和生产流程等问题进行分析与改善。
3、推动技术创新，转向智能生产
汽车制造企业的竞争资本在于技术创新和运用, 在引入精益生产模式的同时更应当着力推动技术创新, 早日实现企业模式化向智能化生产模式的转变。用技术水平升级作为精益生产实施的基础, 通过多个方面实现技术创新问题的一步步落实。
首先, 应当由管理层组建技术团队, 对于研发课题予以足够重视, 提供足够的研发成本, 使得设计工艺和产品生产相统一, 确保产品的创新性和合理性；其次, 应当强调技术人员的技术革新, 定期组织技术培训, 既要夯实基础技术能力，包括无人驾驶技术、新能源技术和互联网制造技术等。
4、建立数据库, 创新管理模式
汽车制造企业生产的基础还在于数据库的信息支持, 相关设备使用过程中要做到定期维护从而延长设备使用寿命, 降低企业成本；相应的维护信息需要完善的数据记录加以跟踪保障。同时, 在经济科技快速发展的今天, 企业设备越来越呈现多样化和复杂化的特点, 为尽可能使设备的保养与维护能够更精准化, 也要求企业建立相关数据库, 不断创新管理。生产数据库就像一台随时可以进行信息检索的智库，亦是协调各部分合力运作的粘合剂，保障企业的日常平稳运转。
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