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摄影圈有句名言：“摄影穷三代，单反毁一生。”
在笔者还是大学新生的那个青葱年代，卡片机还不会美颜，iPhone还只出到4s，拥有一台单反相机意味着“感动常在”……不！是妹子！妹子！和更多的妹子！
大学生活是那么单调寂寥，广告上成龙大叔的面庞是一如既往的和蔼可亲，就这样，一穷二白的笔者买下了人生中第一台单反，只不过是“注孤生”的尼康。
虽然入“错”了门，但后续烧钱的流程是一样的：
我需要时刻关注泰国的天气——
还要关注汇率——
还要记下镜头的各个生产工厂，让镜头这个“硬通货”最大限度保值——
| 字母 | 产地（佳能） |
|---|---|
| O | 大分工厂 |
| K | 大分杵筑工厂 |
| U | 宇都宫工厂 |
| F | 福岛工厂 |
| T | 台湾工厂 |
| S | 滋贺长浜工厂 |
| M | 宫崎工厂 |
……
毕业多年，如今因为工作忙碌，我已无暇旅游摄影，但摄友还在坚持不懈地po出各种新拍的美图、新买的相机，不断问我，二手的全幅收不收……
近日，知名摄影论坛蜂鸟网发布消息，称佳能正在日本本土建造一座全新的半自动相机厂，预计将在2019年完工并投入使用。新工厂占地面积达30万平方米，位于日本宫崎县。这也是自2010年以来佳能在日本本土建立的首个相机生产工厂，该工厂将专注于生产单反相机。
报道称，佳能公司正努力将佳能的部分生产业务从海外转移回日本本土，从而减轻海外劳动力市场因劳工成本上涨而使利润减少的压力。并且，将来不管是海外生产线还是新的工厂，都将逐步进行自动化式改造，以降低人工成本来增加公司的利润。
蜂鸟编辑乐观地在文下评论：佳能此举有何深意？莫非是相机要降价。笔者悲戚一笑，朋友，你见过佳能的自动化工厂吗？
业内的朋友可能知道，作为世界一流的光学设备制造商，佳能从未向外界媒体主动提供过新闻，也没有开放参观工厂的先例，更别提公开车间内部图像资料。虽然手握狗头、心系红圈的摄影爱好者根本无心了解佳能的工作人员，但这么严格的保密手段多少还是让人产生了一些好奇。
今年3月，佳能破例宣布将邀请一家媒体前往位于日本栃木县的宇都宫工厂参观，美国专业相机测评媒体imaging resource成了那个幸运儿。现在，就让我们跟着随行“摄影师”William Brawley的镜头，去看看佳能的自动化工厂究竟是什么样？
宇都宫工厂主要为佳能生产镜头和半导体装置。众所周知，在马来西亚制造的佳能镜头都不是“高端”产品，为了防止技术泄密，佳能会把高技术含量的产品线留在国内，而宇都宫正是优质镜头的主要生产地之一。
镜头作为一种精密仪器，对空气洁净度、温度、湿度、压力等参数要求极高。在进入工厂前，参观人员都被要求穿上特制的防静电鞋；进入装配、测试等无尘洁净室时，他们甚至还需要换上专用的拖鞋、口罩和白大褂，走过风淋室，确保身上不带灰尘和其他颗粒物。
Toshi Saito向参观人员演示了抛光模具的打磨过程——像相机镜片这种高精度要求的光学器件，一般都是需要经过精密模铸再抛光的。图中位于下方的金刚石板是未完成的抛光器，撒上打磨用的砂子后，打磨师需要手持15公斤重的金刚石板手工研磨。Toshi Saito从业几十年，是宇都宫工厂最优秀的打磨师，经他手打磨的抛光器误差不足30纳米——如果把金刚石板视作足球场，那打磨表面的误差只有一个薄薄的塑料袋的厚度。
上图是制作完成的抛光器副本。和称重用的砝码一样，苛刻的精度要求意味着佳能不可能用抛光器原件直接进行生产制造。副本制作完成后，原件即被小心保存起来作为标准件，后续生产则会基于副本再制作大小合适的抛光器。佳能保存着自建厂以来的所有标准原件，而宇都宫工厂正藏着一个满是抛光器的“图书馆”。
虽然手工打磨技术惊艳众人，但作为一个高度自动化的工厂，智能机器还是宇都宫的主流“工匠”。上图是一台普通的自动打磨机，这放在我们国内也不是什么时新机器，在它下方，一个个镜片毛坯排成一排，由一个来回移动的机械臂推至水枪处进行自动打磨。
由于人力成本不断上涨，佳能一直致力于提高工厂的自动化水平。早在2015年，佳能就称已经在几个工厂实现70%以上的自动化率，并使当年产品的成本降了两成。上图是一台自动抛光机，也可被视为一条抛光生产线，透镜从一头传至另一头需要30分钟，但机器的抛光效率是2分钟1片。
上图是自动抛光机的海报，为了防止透露更多制作工艺，参观人员被禁止多角度拍摄机器工作情况。从图中可以看出，整个抛光过程可分为粗成型、精磨、定心、抛光4步，一些工业机器人被安装在围栏内自动加工，整个车间空无一人。
这台机器最令人印象深刻的部分是它能自主监督和自主纠正。上图中最上最下两条红线代表良品误差范围，蓝点代表镜片实际误差，中间的两条红线代表机器工作误差。一旦发现镜片弧度偏离了中间值，机器会自动调整打磨压力和角度，保证成品始终在中间值附近。
这样的技术提高了镜片质量，降低了生产过程中的浪费和损耗，但佳能对此并没有透露更多信息，负责人只表示，目前这种抛光机的安装量屈指可数，因此在上千种镜片中，只有少数实现了机器全自动打磨，未来扩充生产线还是摆在佳能面前的一个严峻的任务。
经过风淋洗礼后，参观者们进入了长焦镜头装配车间，这里同样布满各色器材：各式各样的夹具把镜头夹住对准摄像头，电脑自动对镜片进行光学检测。
这里是整个工厂中工人最密集的区域，上图为带着防静电手套的工人对着强光检查镜片上是否有灰尘污点。
除了镜片打磨和抛光，佳能也在致力于实现镜头组装的自动化。在这些形似相机防潮箱的机器里，各零部件被层层装配在一起，最终成为一个完整的镜头。
走出装配、检测室，整个参观活动也进入了尾声，在工厂的走廊上，一些拖着材料零部件小货架的AGV正循着黄色磁条来回穿梭。这些AGV都经过特殊改造，运行时安静平稳，轮胎也不同于市面上的一般产品。
相机会不会降价？
佳能镜头的精度水平令人咋舌，欣赏了镜头的整个制作工艺后，动辄大几千上万的红圈镜头的售价也似乎多了一份说服力。大到战斗机、航天航空器材，小到镜片，乃至一款手表，高技术含量产品蕴含的经济价值是市场有目共睹的。当佳能提高工厂自动化率后，光学镜片是否真正走下了神坛？
答案显然是否定的。
通过这些来自车间内部的珍贵图片，我们不难发现，佳能镜头最核心的技术还是掌握在工人手中。从模具打磨到镜片检测、镜头装配、镜头测试，自动化机器只是承担了打磨、抛光、搬运、检测这些最基础的工作。但即使只是这些基础工作，机器都未必做得好：安装镜片前部元件的工作至今仍由人工完成、镜头捕获图像的测试工作仍需专业人士控制执行。面对一个指纹就报废的镀膜镜片，机器连清除污迹的能力都没有，更别提精确到纳米级的抛光模具打磨……
Toshi Saito被称为Takumi，即“大师”。在宇都宫工厂内，像Toshi Saito的大师级工匠为数不多，但无一不拥有一手炉火纯青的手工制造技艺，他们在正式成为镜片抛光匠前，都积累了超过25年的镜头设计和制造经验，能从装配数量和原材料分析镜片角度，磨出最精准的弧面。而那些穿梭在车间的年轻普通工人，他们背后也是长年的光学知识积累和高超的动手能力。
从这个角度看，自动化很多时候甚至并不意味着绝对的降低成本，当工厂的自动化水平提升到一定高度后，驾驭这些智能机器的，是一群具有更高价值的工人。因此，以雇员数量多少来猜测镜头降价是不靠谱的。佳能在日本本土建厂，把相机生产线搬回国内有一定的政治因素考量：日本政府需要企业为工人提供更多工作岗位。为了平衡两国劳动力的成本差，自动化是一个必然的选择。
此外，自动化也是佳能保证企业存活的必由之路。佳能是单反相机企业的龙头老大之一，但近年来笨重、复杂的单反在微单、手机的挤压下正不断走下坡路，虽然这些所谓的竞争对手无法从性能上超越单反，也没有完全替代单反功能的意愿，但市场做出了自己的选择——热爱摄影的终究只是一小部分发烧友，对于大多数消费者来说，有一部成像水平较高的机器足矣。
因此，相机降价是不现实的，随着专业相机变得越来越小众，比起降低（高端产品）价格吸引消费者，厂家更希望用自动化技术压缩成本，保证产品的长期高盈利以慢慢向降低产量过渡。也许有一天，专业相机会成为普通人可望不可即的奢侈品，在那一天到来之前，我们能做的不是期待降价，而是安慰自己：起码在未来几十年，佳能的生产线还会在，这个厂不会倒闭。
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