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电表作为智能电网 “终端神经”，液晶屏显一旦出现背光不亮、缺显、虚显等问题，不仅导致用电数据无法读取，更可能引发售后投诉、电网运维纠纷！
但多数电表生产企业仍依赖人工目检：工人紧盯屏幕易疲劳，漏检率超 10%；一条产线需 5名检测员，人力成本年耗超30 万；检测速度慢，旺季产能根本跟不上订单节奏 —— 这些痛点，正在拖垮企业竞争力！
今天，我们通过某头部电表大厂（XG 企业，企业隐私保护，下同）的合作案例，看看维视智造如何用机器视觉技术，破解电表液晶检测的 “老大难” 问题！
01
电表大厂的 “检测危机”：人工模式难以为继
XG 企业是国内电表组装核心厂商，年产电表超百万台，此前全靠人工检测液晶缺陷，却深陷三大困境：
漏检风险高：工人连续检测 2 小时后，疲劳导致 “虚显、微缺显” 等小缺陷漏检率飙升至 15%，缺陷产品流入市场后，售后返工成本年超 20 万；
人力成本重：3 条产线配置 15 名检测员，月薪 + 培训成本合计年耗超100万，且招工难、人员流动性大；
产能卡脖子：人工检测 1 台电表需 5秒，旺季订单激增时，检测环节直接拖慢整条产线，交货周期延长 3-5 天。
为此，XG 企业明确核心需求：
100% 替代人工，精准检测
5 类液晶缺陷（背光不亮 / 缺显 / 虚显 / 不显 / 液晶歪斜）全检
检测速度适配产线高速运转！
注：现场实施照片
02
量身定制：破解 “液晶自发光” 检测难题
电表液晶检测的核心难点的是 ——液晶屏通电后自身发光，常规光源下字符与背景 “混为一谈”，缺陷根本分不清，误检率超 20%！
针对这一行业痛点，维视智造打造 “硬件 + 软件” 一体化定制方案，直击问题核心：
硬件：红色定制光源，让缺陷 “显形”
摒弃常规打光方式，专属研发组合光源，精准增强液晶字段与背景的对比度，字符边缘清晰锐利，缺陷区域一眼可辨（如 “缺显” 的字符缺口、“歪斜” 的屏幕角度偏差），从源头降低误检率；
软件：VisionBank 平台 + 灵活算法，精准定位无遗漏
基于传统算法的高灵活性，先通过 “相交线定位” 锁定电表液晶区域（定位精度 ±0.01mm），再以定位坐标为参照，对正常显示区域做特征比对，使得比较明显的缺陷可以快速检出，针对微小缺陷，则采用深度学习像素分割功能进行学习和推理，5 类缺陷精准标注，连 0.1mm 的 “微虚显” 都能检出！
注：维视智造工业产品矩阵
03
三大核心亮点：用数据说话，远超行业标准
组合光源 “破局”：独家适配电表液晶自发光特性，缺陷与背景对比度提升 300%，解决行业 “看不清” 的通病；
99.99% 准确率：实测覆盖 XG 企业所有需求缺陷类型，准确率远超人工 85% 的平均水平，零漏检、零误检；
毫秒级检测速度：单台电表检测仅需 500ms，比人工快10倍，轻松适配产线 “每秒 1 台” 的高速运转节奏。
注：原始图NG-不显&检测图NG-不显
04
落地效益：XG 企业的 “降本增效” 成绩单
方案上线后，XG 企业 3 条产线实现 “质的飞跃”，核心效益看得见：
人力成本直降 60%：1套检测设备替代 5名检测员，年省人力成本超 30 万；
产能提升 25%：检测速度适配产线高速运转，旺季交货周期缩短 3 天，订单响应速度提升；
售后率下降 90%：99.99% 的准确率让缺陷产品 “零流出”，售后投诉从月均 12 起降至 1 起内；
客户好评 100%：项目验收时，5 类缺陷检测需求 100% 满足，连续 3 个月稳定运行，XG 企业已计划将方案推广至新建产线！
注：原始图NG-缺显&检测图NG-缺显
注：原始图NG-虚显&检测图NG-虚显
注：原始图NG-液晶歪斜&检测图NG-液晶歪斜
从人工检测的困境到自动检测的高效精准，这套解决方案无疑交出了一份优秀的答卷。
我们也将继续深耕机器视觉领域，为更多行业提供专业、高效的检测解决方案。
无论当下您的产线面临何种检测困境，都可以咨询我们，一起给出适配的解决方案，欢迎随时致电。
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